橡胶喷霜的形式
橡胶喷霜是液体或固体配合剂从橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。橡胶喷霜的形式大体分为3种，即
喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡
胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化
剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。
在实际中，橡胶喷霜有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。对乙丙橡胶来说
，喷霜的形式主要以喷粉为主。
2.橡胶喷霜的原因
橡胶饱和喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，内层的配合
剂再向表层迁移析出。当配合剂在橡胶中达到饱和状态时，析出过程才结束。
使配合剂达到过饱和状态，即导致橡胶喷霜的主要原因有胶料配方设计不当，工艺操作不当，原材料
质量波动，贮存条件差，制品欠硫，制品老化等。
2.1 配方设计不当
饱和喷出常见于硫黄、促进剂、活性剂、防老剂；迁移喷出常见于加工助剂、迁移性防老剂、抗静电
剂；生成喷出常见于硫黄硫化体系中促进剂并用反应生成物；反应滞留常见于有机过氧化物硫化体系低分
子物质过量；应力喷出常见于无机填料如碳酸钙。
2.2 工艺操作不当
混炼不均造成配合剂分散不良，局部超过饱和度；炼胶温度过高，使配合剂局部过量；称量不准确(
多称、少称、漏称、错称)；硫化温度过高，高分子降解造成喷霜；硫化温度过低，造成反应不完全而发
生的欠硫喷霜；硫化时间不够，造成欠硫喷霜；喷洒的脱模剂或洗模水不当，造成橡胶表面发白现象。
2.3 原材料质量波动
因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同，原材料性质有很大差别。生胶的合成工艺如聚合
温度、催化剂、合成单体等的差异引起溶解度的不同，纯度、水分、灰分＼pH值、物理性能等发生变化。
2.4储存条件差
配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降。
橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大
。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜；如果空气
的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜；储
存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别
较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。
2.5 橡胶老化
橡胶老化大都导致硫化胶形成的完整、均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合
剂与生胶分子以及配合剂之间的化学或物理结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部
处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。
2.6 橡胶欠硫
配合剂在橡胶中的溶解度随着硫化程度的不同而不同，一般在橡胶正硫化时配合剂达到最大溶解度。
这是因为在硫化交联过程中化学键(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加强了配合剂与生胶分子之间
以及配合剂之间的化学结合或物理结合，这有利于配合剂在橡胶中的溶解；其次配合剂参与化学键形成的
反应或其它副反应，减少了配合剂的含量，降低了配合剂的浓度。所以欠硫会导致配合剂的溶解度下降，
使橡胶表面出现喷霜。喷霜是指混炼胶中的配合剂的溶解度随温度上升而升高 当温度降低时则呈过饱和状态，过量的配合剂会析出胶料表面，形成结晶，这种现象叫做喷霜！楼上的哥们 二次硫化效果最好的是硅橡胶 而且二次硫化是为了能够取出胶料中残留的挥发物 进而提高产品质量 三元乙丙橡胶正硫化完成后 二次硫化会有可能损伤制品的理化性能 除非胶料是在欠硫状态 可是三元乙丙橡胶硫化需要压力 二次硫化 胶管怎么加压 再说了 人家生产的估计是挤出产品 有没有二次硫化的条件都难说 ！
你说的反霜应该叫喷霜 这要看产品喷出的是硫化剂还是其他助剂 要是硫化剂 采取低温加入硫化剂 或采用不溶性硫磺的方法 要是其他助剂 则需要在加入助剂前 加入某些软化剂 主要是在混练阶段控制好工艺 加料顺序和混炼工艺都很重要 我们说的也只是表面的东西 具体要看你的产品喷霜是属于配方设计问题还是胶料混炼问题
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