影响工厂里7s管理工作的主要因素

　　1、有实施7S意识，但无实施7S的系统方案
　　这种“病症”的表象就是，企业在线现场只有几条标语，没有相应7S管理制度和检查活动。这种企业实施的所谓7S活动，会随着比奥运逐渐陈旧、破损、消失，而消失殆尽。
　　2、有实施7S管理活动的系统措施，但得不到上级或其他部门的支持。
　　生产部门实施7S，需要其他部门的支持，7S管理非常严格、繁琐。孤军奋战的生产部门，时间一长会失去心理平衡，进而影响实施7S的积极性和效果。
　　3、有具体的7S活动，但无成文的管理制度
　　没有规矩，不成方圆。实行7S活动时，一开始进入执行状态，安排人员每日检查，搞得声势浩大。然而，由于没有制订7S活动管理办法，谁查？检查内容是什么？以何为标准进行检查？检查以后如何处理？处理标准时什么？诸如此类问题，由于缺乏管理制度的事前规定，就会随意安排，让执行人和实施人无所适从，让大家对7S活动的公信力、认可度大打折扣。
　　4、对7S认识过于肤浅
　　以为7S就是搞搞卫生，认识不到7S是通过日常细节的处理，预防大问题产生的意义。时间一长，没有认识上的动力，7S活动就慢慢流于形式。大家视7S检查位挑刺活动，充满敌意，不积极、不配合。
　　5、定位不同
　　许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题。与生产是两回事。一旦工作忙时就可以放在一边，或者当有上级领导检查工作时来一次全面的大扫除，做给别人看。实际上7S是现场管理之基石，7S做不好的企业不可能成为优秀的企业。
　　6、方法不同
　　许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，似乎相信在企业多制定一些诸如“员工十大守则”就鞥改变一个人，提高人的素质。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的素质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，都把7S看作现场管理必须具备的基础管理技术。7S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等，简单有效，且融入到日常工作中。
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