FMEA是一种可靠性设计方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。其各种可能的风险评估，分析，以消除这些风险或将这些风险降低到可接受的水平，因此，在现有技术的基础上。
FMEA是由美国三大汽车制造商（通用汽车（General Motors），福特，戴姆勒 - 克莱斯勒）和可靠性的设计和分析方法，被广泛应用于汽车零部件制造行业。作品：
（1）明确的潜在的故障模式和失效后果??评分;
（2）客观地评价各种原因的发生的可能性，并且当由于某种原因发生时，企业可以检测
（3）未排序的各种潜在的产品和工艺;
（4），以消除现有产品和工艺问题的重点，并帮助防止问题的再次发生可能的原因; 。
FMEA原理的应用主要体现在美国三大汽车制造公司的“潜在失效模式及后果分析”表。该表的内容包括：
（1）功能要求填写一份简短的描述（或过程）的分析过程和过程的描述;
（2）潜在失效模式：记录的问题，可能会出现; BR />（3）潜在的失效后果：推测问题可能造成的不利影响;
（4）严重程度（S）：失败的后果的评估，并给出一个分数（1-10分，的不利影响较为严重的得分越高）;
（5）潜在故障的原因或机制：潜在的可能出现的问题，或机制;
（6）频率（O）：提到的原因，潜在的故障或偶然的机制（1-10分，较高的分数越大，发生的概率）;
（7）的电流控制：控制的企业的潜在问题列出; （10）推荐做法：列表风险优先号“高潜在的问题，并制定相应的预防措施，以防止出现潜在的问题;
（11）的责任和目标完成日期：制定计划，落实预防措施的情况下;
（12）测量结果确认的地位预防措施计划的实施情况。
不难看出，从FMEA的原则，是严重的故障模式，频率和检测的核心风险评估，以识别高风险的故障模式，通过量化指标，并预防措施，以控制发展的，因此，风险完全消除或降低到可接受的水平。FMEA原则不仅适用于汽车零部件生产企业的质量管理体系，也可以应用到其他类似的管理系统。8D，FMEA是通过制定改善措施，以提高系统的可靠性，两者之间的差别是，8D改善已发生的事后，FMEA重点在问题发生之前预先先发制人的打击。
D1-第一步：创建一个解决问题的团队
如果问题无法独立解决，通知你认为有关的工作人员。一个团队成员必须有执行的能力，例如，调整机器或知道如何改变工艺条件，或者能够筛选到的命令。
D2-第二步：问题描述
解释球队的时候，在哪里，发生了什么事，目前的状态，如何处理紧急情况的严重程度，以及显示图片和展品的收集。想象一下，你是FBI的调查，表现出的细节更清晰，更快的团队解决问题。
D3第三步：实施临时对策
如果真正的原因是尚未找到暂时什么最快防止这个问题呢？全面检查，筛选，将自动改为手动，现货库存，等临时措施决定立即返回到执行的团队成员。
D4-第四步：找出问题的真正原因
找到真正的原因，它是最好的，不要盲目提前和改变目前的生产状态，先动动脑筋，你的第一件事就是先观察，分析和比较，列出你知道的所有生产条件（即鱼骨图），和一个观察，看看是否有些条件走样，或最近有什么交易？对于固定它吗？对于运营商对于供应商对于运输商？修复电源的过程翻身，还是检查结果的比较好的部分和坏的产品，一起来看看在这数据大的差别？，尺寸重量电压值吗？CPK耐压错误发生，总是有原因的，数据分析经常可以看到的线索。这种分析可以帮助你缩小范围，离我们越来越近的核心的问题。当分析完成后，列表中，您认为最有可能几手，一个一个地做一些调整，改变，并观察到某些更改可能会恢复到正常程度的影响变化的质量，然后找到真正的导致的问题。这就是著名的田口方法是最简单，最实用的使用。反应
D5-第五步：选择永久对策
找到造成问题的主要原因，你就可以开始。对策可以有几种方法，如修理或更新模具。尝试可能的选择列出其长处和短处，它的成本多少？多少人手？多长时间？可能的方法是最好的选择，并确认此对策方法不会产生其他副作用。
D6-第六步：执行和验证永久对策时，永久对策准备好，可以启动和停止暂时对策。和检验的永久对策，如观察不良率下降至4000PPM 300PPM CPK 0.5升级到1.8，下游部分，而客户完全接受，不再是一个问题。
D7第七步：防止复发
>需要提高同步的其他类似的生产，虽然目前还没有一个问题，防止复发，我们说的“攻击石头错误”，否则，应包括在未来产品开发领域FMEA得到验证。
步骤：D8-第八的团队激励
鼓励的努力来解决问题的团队在工作中产生一种成就感，也很愿意来解决这个问题，下次遇到，房地产开发业务发现的问题，或量生产，客户投诉的问题，每年近百年的工程问题，按照8D的方式来解决工程技术人员力量训练确实相当，成为该公司的重要资产，这是许多公司将8D正规化的原因。 8D使用，其实，不仅在工程，你的工作，在他们的生活中遇到的问题，还不如8D逻辑思维看
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